介于ERP(企业资源规划系统)和自动控制系统的MES软件（DCS、PLC等。)系统是控制一体化的桥梁。对于已经实现ERP系统的企业来说，缺乏MES系统相当于在规划和流程管理之间形成了一个“缺口”。MES是连接生产过程的企业信息系统，是实现企业综合自动化的重要组成部分。

通过调整包括材料、设备、人员、工艺指令和设施在内的所有工厂资源，生产实施系统可以提高制造业的竞争力，确保整个生产行为的优化。生产信息系统的主要功能是立即收集和传输生产数据，并通过设计功能（程序）提供给所有有需要的管理者，使他们能够快速了解生产变化，有目的地控制生产，完成有效的生产控制；另一方面，通过分析生产数据，我们可以找出规律，改进生产组织和管理方法，完善生产管理体系。

制造执行系统协会定义的MES管理系统有11个功能模块。然而，由于离散制造公司和工艺生产行业的生产方式、管理模式和自动控制水平存在很大差异，不同领域的MES系统存在很大差异，同一行业不同企业的需求也不同。因此，根据不同行业和企业的需要，有必要根据不同行业和企业的需要进行有针对性的开发，而不是MES产品可以覆盖世界。对于化工、冶金等工艺行业，公司自动收集实际生产数据，并将各种自动控制系统连接到实际生产中。

以下是面向流程行业的MES上层应用模块：

即时信息系统

生产调度系统

生产成本核算系统

质量认证体系

设备维修管理系统

能源管理系统

批量管理系统

为了获得更多的利润，提高企业的核心竞争力，企业必须从生产过程管理开始。由于生产是工厂的核心，工厂的生产成本是公司最大的成本来源。生产部门是工厂最大的部门，因此做好生产管理工作，提高生产管理能力尤为重要。

如今，公司之间存在着太多的竞争，导致管理竞争。因为公司知道，只有依靠现代的管理方法，公司才能生产出更好的产品，为用户提供更令人满意的产品和服务，公司才能健康可持续地发展。

缺乏生产管理方法的操作现场就像一个“黑匣子”。没有完整的信息反馈，操作现场发生了什么。MES系统通过反馈结果改善了生产中的管理业务。

生产过程的可追溯性可以使公司非常清楚产品的原材料是什么时候提供的，谁是接受者，验证参数，以及产品生产过程中各个环节的时间、性能参数、操作人员等信息。根据这些反馈，我们可以及时调整产品质量不稳定的原因，有目的地为客户提供更好的服务。如果客户立即投诉，我们还可以及时准确地澄清客户的问题，确定影响程度。

同时，商品生产中的数据为生产战略决策提供有效支持，及时暴露和处理生产中的问题，从而有效遏制问题的出现，消除生产线产品质量和异常现象的萌芽状态。

负责生产的工厂领导需要了解整个工厂的生产进度、任务完成程度和产品质量。在使用MES系统之前，我们只能依靠人员填写的报告反馈和电话报告来获取这些信息。这些信息的获取非常不及时，导致企业管理层无法及时有效地发布管理指令，限制了控制措施的有效实施。正是这种管理“黑匣子”遮住了管理层的眼睛，束缚了管理层的手脚。

国内制造企业引入了MES现场实施系统，帮助企业打破“黑匣子”，建立视觉工厂，使生产过程完全透明。MES生产实施系统可以监控生产过程中使用的材料、设备和产品的数据和结果，以及每个过程中产品的生产时间和人员，从原材料进入工厂到产品进入仓库。

通过MES系统对这些信息的收集和分析，可以通过平台报告实时呈现操作现场的生产进度、目标实现、产品质量以及生产人员、机器和材料的应用，使整个操作现场完全透明。公司主管可以通过互联网清楚地看到操作现场的情况。总部的老板也可以通过MES获取信息。当然，远离海外的用户可以关注他们的订单进度和产品质量。